GSM Round Sample Cutter หรือ

• เครื่องตัดผ้าแบบวงกลม (หาค่า GSM)
• เครื่องตัดตัวอย่างแบบวงกลม 100 ตารางเซนติเมตร
• เครื่องตัดกระดาษหาค่าน้ำหนัก
• เครื่องวัดน้ำหนักผ้า

คือเครื่องมือสำคัญในห้องปฏิบัติการและอุตสาหกรรมสิ่งทอไปจนถึงบรรจุภัณฑ์ ที่ต้องการควบคุมคุณภาพน้ำหนักและความหนาแน่นของวัสดุ

คุณสมบัติ

• พื้นที่การตัดแม่นยำ: ออกแบบมาเพื่อตัดชิ้นงานให้ได้พื้นที่ 100 ตารางเซนติเมตร (เท่ากับ 1/100 ของ 1 ตารางเมตร) พอดีเป๊ะ โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางประมาณ 112.84 มิลลิเมตร

• ใบมีดคมกริบ: ใช้ใบมีดคัตเตอร์คุณภาพสูงที่สามารถถอดเปลี่ยนได้ (มักติดตั้งไว้ 4 ใบมีดในเครื่องเดียว)
• ความปลอดภัย: มีระบบล็อคนิรภัย (Safety Lock) เพื่อป้องกันใบมีดบาดมือเมื่อไม่ได้ใช้งาน
• แผ่นรองตัด (Cutting Pad): มักใช้คู่กับแผ่นยาง แผ่นไม้ก๊อก หรือเขียงพลาสติก เพื่อรองรับแรงกดและช่วยให้รอยตัดขาดออกจากกันได้สมบูรณ์

ตัดอะไรได้บ้าง

เครื่องนี้ไม่ได้จำกัดแค่ในอุตสาหกรรมสิ่งทอ แต่ยังครอบคลุมวัสดุประเภทแบนเรียบเกือบทุกชนิดที่ต้องการหาน้ำหนักต่อตารางเมตร:

• สิ่งทอ: ผ้าทอ, ผ้าถัก (Knit), ผ้าไม่ถักไม่ทอ (Non-woven), พรม, หนังแท้และหนังเทียม
• กระดาษและบรรจุภัณฑ์: กระดาษพิมพ์, กระดาษลูกฟูก, กระดาษแข็ง
• วัสดุอื่นๆ: ฟิล์มพลาสติก, ฟอยล์, โฟมแผ่นบาง

มาตรฐานการทดสอบ

เครื่องตัดตัวอย่างนี้ถูกผลิตขึ้นให้สอดคล้องกับมาตรฐานสากลในการทดสอบน้ำหนักวัสดุ: สิ่งทอ (Textiles): ASTM D3776, ISO 3801, BS 2471, JIS L1018

วิธีใช้งานและหาค่า GSM

การหาค่า GSM (Grams per Square Meter หรือ กรัมต่อตารางเมตร) คือการหาน้ำหนักของวัสดุนั้นๆ ในขนาด 1 ตารางเมตร ซึ่งทำได้ง่ายและรวดเร็ว ดังนี้:

• เตรียมแผ่นรองตัดและชิ้นงาน:วางชิ้นงานให้เรียบตึง นำวัสดุที่ต้องการทดสอบไปวางบนแผ่นรองตัดให้เรียบที่สุด โดยใช้นิ้วลูบไม่ให้มีรอยยับหรือรอยย่น
• วางเครื่องตัดและปลดล็อค: วางเครื่องตัด GSM ลงบนวัสดุ จากนั้นปลดสลักล็อคนิรภัยเพื่อให้แกนใบมีดสามารถกดลงไปสัมผัสเนื้อวัสดุได้
• กดและหมุนเพื่อตัด:ใช้มือกดแป้นด้านบนลงไปให้แน่นทะลุวัสดุ แล้วหมุนด้ามจับเป็นวงกลม (ประมาณ 90 ถึง 360 องศา แล้วแต่รุ่น) จนวัสดุขาดออกจากกันเป็นชิ้นวงกลม

• ชั่งน้ำหนักชิ้นงาน: นำชิ้นงานวงกลมที่ได้ไปชั่งบนเครื่องชั่งดิจิทัลความละเอียดสูง (แนะนำให้ใช้ทศนิยม 2-3 ตำแหน่ง) แล้วบันทึกค่าน้ำหนักเป็น “กรัม”

• คำนวณค่า GSM: นำน้ำหนักที่ได้ไป คูณด้วย 100 จะได้ค่า GSM ของวัสดุนั้นทันที ตัวอย่าง: หากชั่งผ้าได้ 1.45 กรัม ให้นำ 1.45 x 100 = ผ้าผืนนี้มีน้ำหนัก 145 GSM

ทุกคนคงทราบกันอยู่แล้วว่าแกนหลักของเส้นใยจากพืช ไม่ว่าจะเป็นฝ้าย หรือ ลินิน ส่วนหลักนั้นคือ Cellulose เซลลูโลส แต่ด้วยการพัฒนาทางเทคโนโลยี ทำให้มีการคิดค้นปรับปรุงและพัฒนาเส้นใยชนิดใหม่ขึ้น โดยใช้ Cellulose มากำเนิดใหม่ เรียกว่า เส้นใยประดิษฐ์ Regenerated Fiber (Cellulose) การเกิดใหม่นี้มีเส้นใยอะไรบ้าง และแต่ละตัวผ่านกรรมวิธีเกิดในร่างมาอย่างไร มาดูกัน

1. การเกิดใหม่ที่ยังคงความเป็น Rayon (เรยอน)

กลุ่มนี้คือเส้นใยที่ยังคงโครงสร้างหลักของเซลลูโลสเอาไว้ แต่เปลี่ยนรูปแบบทางกายภาพให้ใช้งานได้ดีขึ้น

Viscose วิสคอส – ร่างแรก

• ค.ศ. 1892 โดยนักเคมีชาวอังกฤษ (C.F. Cross, E.J. Bevan และ C. Beadle) และผลิตเชิงพาณิชย์สำเร็จโดยบริษัท Courtaulds ประเทศอังกฤษ
• การขึ้นรูป: Wet Spinning (ฉีดลงอ่างของเหลวสารเคมีเพื่อทำปฏิกิริยาให้แข็งตัว)
• คุณสมบัติ: เกิดจากการนำเยื่อไม้ทั่วไปมาละลายด้วยสารเคมีให้กลายเป็นของเหลวหนืดก่อนฉีดเป็นเส้นใย จุดเด่นคือความนุ่ม ทิ้งตัวสวยงาม และเงางามคล้ายไหม (ในงานผ้าม่าน การทิ้งตัวของเส้นใยกลุ่มนี้สร้างลอนที่สวยงามมาก) แต่มีข้อเสียคือความแข็งแรงจะลดลงฮวบฮาบเมื่อเปียกน้ำ

Modal โมดัล – ร่างอัปเกรดความเหนียว

• ริเริ่มแนวคิดในญี่ปุ่นช่วงปี ค.ศ. 1951 ก่อนที่บริษัท Lenzing AG (ประเทศออสเตรีย) จะนำมาพัฒนาต่อยอดจนสำเร็จและทำตลาดในปี ค.ศ. 1964
• การขึ้นรูป: Wet Spinning (ใช้กระบวนการคล้ายวิสคอส แต่ปรับสภาพอ่างสารเคมีแบบพิเศษ)
• คุณสมบัติ: ใช้เยื่อจากไม้ต้นบีช (Beech wood) ปรับปรุงโครงสร้างทางเคมีให้มีความต้านทานการยืดตัวเมื่อเปียกน้ำ (High Wet Modulus) ซักแล้วไม่ย้วย ทนทานขึ้น แต่ยังคงสัมผัสที่นุ่มละมุน

Lyocell ไลโอเซลล์ – ร่างสมบูรณ์แบบ

• ค.ศ. 1972 โดยบริษัท American Enka (สหรัฐอเมริกา) และถูกพัฒนาจนสมบูรณ์แบบเชิงพาณิชย์โดยบริษัท Courtaulds (อังกฤษ) ในช่วงปี 1990s
• การขึ้นรูป: Dry-Jet Wet Spinning (ฉีดเส้นใยผ่านอากาศก่อนลงอ่างของเหลว กระบวนการนี้ช่วยดึงโครงสร้างโมเลกุลให้เรียงตัวแน่น)
• คุณสมบัติ: นวัตกรรมขั้นสุด ใช้ไม้ต้นยูคาลิปตัส พร้อมระบบการผลิตแบบปิด (Closed-loop) ที่นำตัวทำละลายกลับมาใช้ใหม่ได้เกือบ 100% ปลอดภัยต่อสิ่งแวดล้อม และด้วยการขึ้นรูปผ่านอากาศก่อนลงอ่าง ทำให้เป็นเส้นใยที่แข็งแรงที่สุดในตระกูลนี้ ทนทานต่อการเสียดสีได้ดีเยี่ยม

Cupro คิวโปร (Cuprammonium Rayon) – ร่างชนชั้นสูง

• ค.ศ. 1890 โดยชาวฝรั่งเศส แต่โด่งดังจากการผลิตเชิงพาณิชย์ในปี ค.ศ. 1899 โดยบริษัท J.P. Bemberg (เยอรมนี) ปัจจุบันบริษัท Asahi Kasei จากญี่ปุ่นเป็นผู้ผลิตรายใหญ่ที่สุด
• การขึ้นรูป: Wet Spinning (ฉีดลงอ่างของเหลว)
• คุณสมบัติ: เปลี่ยนวัตถุดิบจากเยื่อไม้เป็น Cotton Linter (ปุยฝ้ายเส้นสั้นรอบเมล็ด) ผ่านกระบวนการพิเศษจนได้เส้นใยที่ระบายอากาศและดูดซับความชื้นได้เหนือกว่าคอตตอนทั่วไป มักถูกขนานนามว่าเป็น “ไหมเทียม” ที่แท้จริง ให้สัมผัสเย็นลื่น นิยมใช้ในงานที่ต้องการความหรูหราขั้นสุด

Bamboo Cellulose – ร่างแฝงฟังก์ชันธรรมชาติ

• นำมาใช้ในอุตสาหกรรมสิ่งทออย่างจริงจังช่วงปี ค.ศ. 2002 บุกเบิกโดยมหาวิทยาลัยปักกิ่ง และบริษัท Jigao Chemical Fibre ประเทศจีน
• การขึ้นรูป: Wet Spinning (ใช้กระบวนการผลิตเดียวกับ Viscose แต่เปลี่ยนวัตถุดิบตั้งต้น)
• คุณสมบัติ: การใช้เยื่อไผ่เป็นวัตถุดิบ นอกจากจะได้ความนุ่มลื่นและเย็นสบายแล้ว ยังสามารถดึงคุณสมบัติยับยั้งแบคทีเรียตามธรรมชาติของไผ่ มาใช้ประโยชน์ได้

2. การเกิดใหม่ที่ขยับเข้าใกล้ความเป็นใยสังเคราะห์ (Semi-synthetic)

Cellulose Diacetate ไดอะซิเตท – ร่างมาตรฐาน

มักถูกเรียกสั้นๆ ว่า “Acetate” ในวงการสิ่งทอ เป็นรูปแบบที่แพร่หลายที่สุด

• พัฒนาและผลิตเชิงพาณิชย์ในช่วงต้นศตวรรษที่ 20 โดยพี่น้องตระกูล Dreyfus ภายใต้บริษัท Celanese เช่นเดียวกับที่ระบุในข้อมูลหลัก โดยเริ่มมีการผลิตเส้นใยสำหรับสิ่งทออย่างจริงจังในช่วงหลังสงครามโลกครั้งที่ 1
• การขึ้นรูป: Dry Spinning ฉีดสารละลายของ cellulose diacetate ในตัวทำละลาย (เช่น acetone) ผ่านอากาศร้อนเพื่อให้ตัวทำละลายระเหยออกและเส้นใยแข็งตัว
• คุณสมบัติ: มีหมู่ hydroxyl เหลืออยู่มากกว่า Triacetate ทำให้มีความสามารถในการดูดความชื้นได้บ้าง (แม้จะน้อยกว่า Rayon), มีคุณสมบัติ Thermoplasticity (จดจำรูปทรงด้วยความร้อน) แต่ในระดับที่ต่ำกว่า Triacetate, จุดหลอมเหลวต่ำกว่า ทนความร้อนในการรีดได้น้อยกว่า, มีความเงางามคล้ายไหม (silky luster) และทิ้งตัวสวย (good drape) จึงนิยมใช้ทำผ้าซับใน (lining) และชุดราตรี

Cellulose Triacetate ไตรอะซิเตท – ร่างทนร้อนอัดพลีท

มีระดับการทำปฏิกิริยากับกรดอะซิติกที่สูงกว่า (complete acetylation) ทำให้มีหมู่ hydroxyl เหลืออยู่น้อยมาก

• ค.ศ. 1950 เริ่มมีการผลิตและได้รับความนิยมในชื่อการค้าเช่น Arnel ของ Celanese และ Tricel ของ Courtaulds
• การขึ้นรูป: Dry Spinning เช่นเดียวกัน แต่ใช้ตัวทำละลายที่แตกต่างและมีความเฉพาะเจาะจงสูง (เช่น methylene chloride mixed with alcohol) เนื่องจากไม่ละลายใน acetone เหมือน Diacetate
• คุณสมบัติ: มีโครงสร้างเป็นผลึก (crystalline) มากกว่า และมีความเป็นกึ่งสังเคราะห์สูงกว่า, มีความโดดเด่นอย่างยิ่งในเรื่อง “ความสามารถในการจดจำรูปทรงด้วยความร้อน” (Thermoplasticity)สามารถผ่านกระบวนการ Heat-setting เพื่อ อัดพลีทหรือจับจีบถาวร ได้ดีเยี่ยมและคงทนกว่า Diacetate และ Rayon ทุกชนิด, มีจุดหลอมเหลวสูงกว่า ทนความร้อนในการรีดได้ดีกว่า, ดูดความชื้นน้อยมาก แห้งไว และทนต่อการยับได้ดี (easy care/wash-and-wear)

เปรียบเทียบให้เห็นภาพง่ายๆ การฉีดเส้นใยวิสคอส (Wet Spinning) กับการทำเส้นขนมจีน

บทสรุป

การเกิดใหม่นี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนถึงความสำเร็จในการแปลงร่าง Regenerated Cellulose ผ่านกระบวนการทางเคมีและวิศวกรรมการปั่นเส้นใยที่แตกต่างกัน ซึ่งเป็นข้อพิสูจน์เชิงรูปธรรมว่าเราสามารถนำวัสดุฐานชีวภาพจากธรรมชาติมาทำการวิศวกรรมใหม่เพื่อตอบโจทย์การใช้งานได้อย่างไร้ขีดจำกัด โดยกระบวนการเหล่านี้ได้สร้างสรรค์กลุ่มเส้นใยที่มีชื่อเรียกเฉพาะอันเป็นเอกลักษณ์ เพิ่มเติมขึ้นมาจากกลุ่มเส้นใยธรรมชาติและเส้นใยสังเคราะห์จากพอลิเมอร์ดั้งเดิมที่คุ้นเคย ในมิติของคุณสมบัติที่เป็นประโยชน์ต่อวัสดุเคหะสิ่งทอนั้น เส้นใยกลุ่ม Regenerated Fiber โดดเด่นอย่างยิ่งในเรื่องความสามารถในการติดสี (Dye Affinity) ที่ยอดเยี่ยม ซึ่งกินสีได้ดีกว่าเส้นใยธรรมชาติปกติ ส่งผลให้สามารถย้อมสีได้สดใส อิ่มตัว และให้เฉดสีที่หนักแน่นกว่า นอกจากนี้ ด้วยปฏิกิริยาต่อสีย้อมที่แตกต่างกันระหว่างวัสดุ ยังช่วยเปิดกว้างความเป็นไปได้ในการสร้างสรรค์สไตล์ผ้าที่หลากหลาย ไม่ว่าจะเป็นการย้อมให้เกิดเฉดสีที่แตกต่างกันหลายระดับ หรือการย้อมแยกสี การสร้างมิติ ของความด้าน เงา จากเอกลักษณ์ของชนิดเส้นใยนั้นๆ เช่น การผสม โพลีเอสเตอร์ กับ คอตตอน หรือ เรยอน และเส้นใย Regenerated อื่นๆ ในผืนผ้าเดียวกัน

ผ้าของนิทัสที่มีส่วนผสมของ
Rayon: 30094 BRANDON
Viscose: 30053 ATLANTIS, 30066 PARADISO, 40060 EBRU ART, 10570 LOFT
Bamboo Cellulose: 90056 BAMBAM

การคำนวณน้ำหนักผ้าจากหน่วย GSM (Grams per Square Meter) ให้เป็น น้ำหนักรวมตามจำนวนหลา เป็นทักษะที่สำคัญมาก โดยเฉพาะงานม่านมอเตอร์ เพราะมอเตอร์แต่ละรุ่นจะมีขีดจำกัดในการรับน้ำหนัก (Load Capacity) หากคำนวณพลาดอาจทำให้มอเตอร์ทำงานหนักเกินไปหรือพังเร็วขึ้น

การเปลี่ยนค่า GSM เป็นน้ำหนักผ้าต่อหลา สำหรับงานม่านมอเตอร์

ในการนำเข้าผ้าจากต่างประเทศ มาตรฐานสากลจะระบุน้ำหนักเป็น GSM หรือกรัมต่อตารางเมตร ซึ่งเป็นค่าน้ำหนักที่คงที่ของเนื้อผ้านั้นๆ แต่ในประเทศไทยเราซื้อขายผ้าเป็น “หลา” และผ้าแต่ละม้วนมี “หน้าผ้า (Width)” ไม่เท่ากัน ดังนั้นเราจึงต้องแปลงค่าเหล่านี้เพื่อให้ได้น้ำหนักที่แท้จริงของผ้าม่านหนึ่งผืน

ความแตกต่างที่สำคัญ

เพื่อให้เห็นภาพชัดเจนขึ้น ลองนึกถึงการชั่งน้ำหนักผ้า 2 วิธีนี้:

1. GSM (Grams per Square Meter): คือการตัดผ้าเป็นสี่เหลี่ยมจัตุรัสขนาด 1 x 1 เมตร แล้วนำมาชั่ง วิธีนี้เป็นมาตรฐานสากลเพราะไม่ว่าผ้าจะหน้ากว้างเท่าไหร่ ค่า GSM จะคงที่เสมอเพื่อบอกความหนา/ความหนาแน่นของเนื้อผ้า
2. G/Y (Grams per Linear Yard): คือการตัดผ้าตามความยาว 1 หลา (91.44 ซม.) โดยที่ “ความกว้าง” เท่ากับหน้าผ้าจริง (เช่น 137, 150, 300 เซนติเมตร) แล้วนำมาชั่ง
   • ข้อดี: ช่วยให้คนทำผ้าหรือโรงงานคำนวณน้ำหนักรวมของผ้าทั้งม้วนได้ง่ายขึ้น หรือใช้คำนวณค่าขนส่งได้แม่นยำกว่า เพราะน้ำหนักนี้รวมความกว้างของผ้าเข้าไปแล้ว

ทำความรู้จักกับหน่วยวัดที่เกี่ยวข้อง

• GSM (g/m²): น้ำหนักผ้าต่อพื้นที่ 1 x 1 เมตร
• หน้าผ้า (Width): ในที่นี้สมมุติคือ 140 ซม. (หรือ 1.40 เมตร)
• ความยาว (Length): 1 หลา เท่ากับ 0.9144 เมตร

สูตรการคำนวณน้ำหนักผ้าต่อ 1 หลา

1: หาน้ำหนักผ้า ยาว 1 เมตร กว้าง 1 หน้าผ้า

น้ำหนักต่อเมตร GSM (กรัม) x หน้าผ้า (เมตร)

ตัวอย่าง: ผ้า 300 GSM x หน้ากว้าง 1.40 เมตร = 420 กรัม/หน้าผ้ายาวหนึ่งเมตร

2: แปลงจาก “เมตร” เป็น “หลา”

เนื่องจาก 1 หลา ยาวเพียง 0.9144 เมตร น้ำหนักต่อหลาจึงต้องน้อยกว่าน้ำหนักต่อเมตร

420 x 0.9144 = 384.05 กรัม(หลาต่อหน้าผ้า)

ปวดหัวใช่ม๊ะ เราทำสูตรคำนวณสำเร็จรูปให้แล้ว เพียง ใส่ น้ำหนัก GSM และ ความกว้างหน้าผ้า เท่านั้นจบเลย

ข้อควรระวังสำหรับม่านมอเตอร์

ในการเลือกมอเตอร์ นอกจากน้ำหนักผ้าที่คุณคำนวณได้แล้ว อย่าลืมบวกปัจจัยเหล่านี้เพิ่มเข้าไปด้วย:

• น้ำหนักอุปกรณ์: รางม่าน, ลูกล้อ, และชายถ่วง (Lead weight) มักจะบวกเพิ่มอีกประมาณ 1-2 กิโลกรัม ตามความยาวราง
• แรงเสียดทาน (Friction): หากรางมีความโค้ง หรือผ้าม่านมีความฝืด มอเตอร์จะต้องออกแรงมากกว่าน้ำหนักจริง
• Safety Factor: ควรเลือกมอเตอร์ที่รับน้ำหนักได้มากกว่าน้ำหนักรวมที่คำนวณได้ประมาณ 20-30% เพื่อการใช้งานที่ยาวนาน

มิติใหม่แห่งผ้าม่าน Blackout: นวัตกรรม “TPU Double-Sided Wide Width Blackout” สวยสมบูรณ์แบบทั้งสองด้าน กันแสง 100%

หากพูดถึงผ้าม่านกันแสง หรือ Blackout หลายคนคงคุ้นเคยกับผ้าที่มีด้านหนึ่งเป็นลายผ้าสวยงาม แต่อีกด้านกลับเป็นเนื้อสัมผัสแบบยางๆ หรือโฟมๆ ดูกระด้างๆ

แต่ปัจจุบัน นวัตกรรมสิ่งทอได้ก้าวข้ามขีดจำกัดเดิมๆ ด้วยการเปิดตัวเทคโนโลยี TPU Laminated Technology ที่จะมาเปลี่ยนนิยามของผ้าม่านกันแสงให้พรีเมียมยิ่งขึ้น

นวัตกรรมการประกบผ้า 3 ชั้น (The Triple-Layer Innovation)

จุดเด่นของเทคโนโลยีนี้คือการนำ “ผ้า” สองผืนมาประกบกัน โดยมีฟิล์มชนิดพิเศษอยู่ตรงกลาง:

1. First Layer (Poly Fabric): ผ้าโพลีเอสเตอร์ชั้นหน้า ให้สีสันและลวดลายตามดีไซน์ที่ต้องการ
2. TPU Film (The Core): หัวใจสำคัญคือฟิล์ม TPU (Thermoplastic Polyurethane) ที่มีความยืดหยุ่นสูง แข็งแรง และทนทาน ทำหน้าที่เป็นเสมือน “กำแพงแสง” ที่ปิดกั้นแสงสว่างได้สนิท
3. Back Layer (Poly Fabric): ผ้าชั้นหลังที่ปิดทับฟิล์มไว้อีกที ทำให้มองจากมุมไหนก็เห็นเป็นเนื้อผ้าที่นุ่มนวล

ทำไมต้องเป็น TPU?

ฟิล์ม TPU ไม่เพียงแต่ช่วยเชื่อมประสานเนื้อผ้าเข้าด้วยกัน แต่ยังมีคุณสมบัติที่เหนือกว่าการเคลือบโฟมหรือซิลิโคนแบบเดิมๆ:

• Fabric Touch on Both Sides: ให้สัมผัสที่เป็น “เนื้อผ้า” จริงๆ ทั้งด้านหน้าและด้านหลัง ไม่มีผิวสัมผัสแบบพลาสติกหรือโฟมเหนียวๆ มาขัดใจ
• 100% Light Shielding: มั่นใจได้ว่าแสงแดดจะไม่สามารถลอดผ่านได้ ช่วยให้ห้องมืดสนิท เหมาะสำหรับการพักผ่อนอย่างแท้จริง
• Durability & Flexibility: มีความยืดหยุ่นสูง ไม่แตกหักหรือหลุดลอกง่ายเมื่อผ่านการซักหรือใช้งานในระยะยาว
• Eco-Friendly (Recycled Polyester): นวัตกรรมนี้มักมาพร้อมกับการใช้วัสดุรีไซเคิล (Mono-material) ซึ่งง่ายต่อการนำไปหมุนเวียนใช้ใหม่ เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม

ผ้าม่าน Blackout ระบบ TPU Laminated Technology คือคำตอบสำหรับผู้ที่ต้องการความสมบูรณ์แบบ ทั้งในแง่ของ ฟังก์ชัน (กันแสง 100%) และ ดีไซน์ (สวยงามและนุ่มนวลทั้งสองด้าน) ไม่ว่าจะมองจากในห้องหรือมองเข้ามาจากนอกบ้าน คุณจะได้รับสัมผัสที่หรูหราและประสิทธิภาพการกันแสงระดับสูงสุด

ผ้า Nitas Tessile ที่เป็นคุณสมบัติ TPU Laminated Technology: 80054 Murky

เจาะลึก 6 ระบบพิมพ์ผ้า ที่ดีไซเนอร์ต้องรู้! 🧵🖨️ กว่าจะได้ผ้าสวยๆ หนึ่งม้วน ผ้าในอุตสาหกรรม (Evolution of Textile Printing Systems) ผ่านกระบวนการอะไรมาบ้าง? วันนี้พามาดู Process การทำงานของเครื่องพิมพ์ผ้าแต่ละประเภทกันแบบชัดๆ ผ่านภาพ Infographic ที่เข้าใจง่ายที่สุด!

ใครสายผลิต ใครเจ้าของแบรนด์ หรือใครกำลังหาโรงงานผลิต ห้ามพลาดโพสต์นี้ครับ เลื่อนดูภาพประกอบ แล้วจะรู้ว่าระบบไหน “ตอบโจทย์” งานของคุณที่สุด! 👉

1. Silk Screen Printing (การพิมพ์ซิลค์สกรีนแบบ Flatbed & Roll-to-roll)

• ต้นกำเนิดประเทศจีน (ราชวงศ์ซ่ง) พัฒนาสู่ระบบอุตสาหกรรมยุคใหม่โดย อังกฤษ/สหรัฐฯ (ต้นศตวรรษที่ 20)
• วิธีการ: กวาดหมึกผ่านผ้าสกรีน (Mesh) ที่ขึงตึงบนกรอบไม้หรืออะลูมิเนียม โดยปิดส่วนที่ไม่ต้องการให้หมึกผ่าน
• วัสดุผ้า: ใช้ได้เกือบทุกชนิด (Cotton, Polyester, Silk, Linen)
• สี: Plastisol, Water-based, Discharge
• เครื่องมือ: บล็อกสกรีน, ยางปาด (Squeegee), โต๊ะพิมพ์ยาว (Long Table) หรือเครื่องเดินอัตโนมัติ
• ข้อดี/ข้อเสีย: สีสด คมชัด ทนทานสูง / ทำบล็อกยุ่งยาก พิมพ์ไล่เฉดสีได้ยาก ช้ากว่าระบบอื่น
• ความนิยมในผ้าม่าน: ปานกลาง เหมาะกับงาน Hand-made หรือผ้าม่านลวดลายเฉพาะเจาะจงที่เน้น Texture ของสีนูน

2. Rotary Screen Printing (การพิมพ์สกรีนแบบม้วน)

• กำเนิดเมื่อ ค.ศ. 1963 โดยบริษัท Stork (เนเธอร์แลนด์)
• วิธีการ: พัฒนาจาก Flatbed โดยม้วนตะแกรงสกรีนเป็นทรงกระบอก หมึกจะถูกอัดจากแกนกลางผ่านรูตะแกรงลงสู่ผ้าที่เคลื่อนที่ต่อเนื่อง
• วัสดุผ้า: เกือบทุกชนิด (นิยมใช้กับ Cotton และ Synthetic สำหรับงานตกแต่งบ้าน)
• สี: Pigment, Reactive, Vat, Disperse
• เครื่องมือ: เครื่องพิมพ์ Rotary Machine ขนาดใหญ่, บล็อกทรงกระบอก (Nickel Screen)
• ข้อดี/ข้อเสีย: ผลิตได้เร็วที่สุดในโลก ต้นทุนต่อหน่วยถูกมากเมื่อผลิตจำนวนมาก / ต้นทุนการตั้งเครื่องสูง ไม่คุ้มกับงานจำนวนน้อย
• ความนิยมในผ้าม่าน: สูงที่สุด (ในอดีต-ปัจจุบัน) สำหรับผ้าม่านสำเร็จรูป (Mass Production) เพราะผลิตได้รวดเร็วและต้นทุนต่ำ

3. Sublimation Printing (การพิมพ์ถ่ายโอนความร้อน)

• กำเนิดช่วงทศวรรษ 1950-1960 พัฒนาเชิงพาณิชย์โดย ฝรั่งเศส (Noël de Plasse)
• ระบบย่อย:
  • Sublimation: หมึกระเหิดเป็นแก๊สฝังในเส้นใย
  • Heat Transfer Paper: พิมพ์ลงกระดาษเคมีแล้วรีดทับ (เหมือนสติกเกอร์)
• วิธีการ: พิมพ์ลวดลายลงบนกระดาษ (Transfer Paper) แล้วนำไปรีดอัดความร้อนใส่ผ้า
• วัสดุผ้า: ต้องเป็น Polyester 100% หรือผสม Poly สูง (สำหรับ Sublimation)
• สี: Disperse Dye (หมึกระเหิด)
• เครื่องมือ: Printer Inkjet, เครื่องรีดร้อน (Heat Press/Calendar)
• ข้อดี/ข้อเสีย: ภาพเสมือนจริง ไล่สีได้สวยงาม ไม่ต้องใช้น้ำในการล้าง (Dry Process) / ใช้กับผ้าฝ้าย (Cotton) ไม่ได้ (ถ้าไม่ได้เคลือบสาร)
• ความนิยมในผ้าม่าน: สูงมาก ในปัจจุบัน โดยเฉพาะผ้าม่านกันแสง (Dim-out) และผ้าโปร่ง เพราะส่วนใหญ่ผลิตจากเส้นใยโพลีเอสเตอร์

4. Digital Textile Printing (Inkjet / Direct-to-Fabric)

• กำเนิดช่วงปลายทศวรรษ 1990 เริ่มแพร่หลายจริงจังหลังปี 2000 (ผู้นำเทคโนโลยี: ญี่ปุ่น, อิตาลี)
• วิธีการ: หัวพ่นหมึก (Printhead) พ่นหมึกขนาดเล็กระดับไมครอนลงบนผ้าโดยตรง (เหมือน Printer กระดาษแต่เครื่องใหญ่กว่า)
• วัสดุผ้า: ทุกชนิด (ขึ้นอยู่กับประเภทหมึกที่เลือกใส่เครื่อง)
• สี: Reactive (ฝ้าย), Acid (ไหม/ไนลอน), Disperse (โพลี), Pigment (ทุกผ้า)
• เครื่องมือ: Digital Textile Printer, เครื่องอบไอน้ำ (Steamer), เครื่องซัก (Washer)
• ข้อดี/ข้อเสีย: ไม่จำกัดสี ไม่ต้องทำแม่พิมพ์ (Zero Setup), ผลิตตามสั่ง (On-demand) ได้ / ต้นทุนหมึกแพง, ความเร็วช้ากว่า Rotary
• ความนิยมในผ้าม่าน: กำลังเติบโตสูง ในตลาด Hi-End และงาน Custom Made ที่ต้องการลายไม่ซ้ำใคร หรือลายภาพวาดศิลปะ

5. Digital Screen Printing Transfers (DST)

• เป็นนวัตกรรมลูกผสมยุคใหม่ (Hybrid) ช่วงปี 2010s
• วิธีการ: พิมพ์สีด้วยระบบ Digital ลงบนฟิล์มหรือกระดาษ แล้วพิมพ์ทับหลัง (White Backing) หรือกาวด้วยระบบ Screen Printing ก่อนนำไปรีดร้อน
• วัสดุผ้า: ทุกชนิด รวมถึงผ้าสีเข้ม
• สี: หมึก Digital ผสมกับ Plastisol หรือกาว
• เครื่องมือ: เครื่อง Digital Printer + บล็อกสกรีน
• ข้อดี/ข้อเสีย: ได้รายละเอียดภาพแบบดิจิทัลแต่ได้ความทนทานแบบสกรีน พิมพ์บนผ้าสีเข้มได้ดี / ขั้นตอนซับซ้อนกว่า
• ความนิยมในผ้าม่าน: น้อย ส่วนใหญ่นิยมในอุตสาหกรรมเสื้อผ้าแฟชั่นมากกว่า เพราะผ้าม่านมักพิมพ์ทั้งม้วน (Roll-to-Roll) ซึ่งระบบนี้ไม่ตอบโจทย์

6. Digital Film Transfer (DFT) 

• เป็นนวัตกรรมดิจิทัลสมบูรณ์แบบยุคใหม่ (ช่วงปี 2020s) ที่พัฒนามาเพื่อลดขั้นตอนการทำบล็อก
• วิธีการ: พิมพ์สี CMYK และหมึกขาวด้วยระบบ Digital Inkjet ลงบนฟิล์ม > โรยผงกาว (Powder) อัตโนมัติ > อบให้กาวละลาย > นำไปรีดร้อน
• วัสดุผ้า: ทุกชนิด (Cotton, Polyester, Nylon, ผ้ากีฬา, ผ้าสีเข้ม)
• สี: หมึก Pigment Digital + ผงกาว Hot Melt (TPU Powder)
• เครื่องมือ: เครื่องพิมพ์ DTF + เครื่องเขย่าและอบผงกาว (Powder Shaker)
• ข้อดี/ข้อเสีย: ไม่ต้องทำบล็อกสกรีน ทำจำนวนน้อยได้ง่าย รายละเอียดภาพสูงมาก / ต้นทุนหมึกและฟิล์มสูงกว่างานสกรีนหากทำจำนวนมหาศาล
• ความนิยมในผ้าม่าน: น้อย (นิยมมากในงานเสื้อยืด เสื้อทีม กระเป๋าผ้า ที่ทำจำนวนไม่เยอะมากหรือลายเปลี่ยนบ่อย)

ดีดีดี ย่อ อะไรนะ งง ไปหมด

DTF (Direct-to-Fabric)

ปัจจุบันนิยมเรียก DTB (Direct-to-Bolt) เพื่อเลี่ยงความสับสนกับแบบฟิล์ม ศัพท์ยุคเก่าของอุตสาหกรรมพิมพ์ผ้าเมตร ปัจจุบันใช้ DTB เพื่อเน้นว่าเป็นการพิมพ์ลง “ม้วนผ้า” โดยตรง

DTF (Direct-to-Film)

ปัจจุบันนิยมเรียก DFT (Digital Film Transfer) เพื่อเลี่ยงความสับสนกับแบบแรก เทคโนโลยีใหม่ พิมพ์ภาพและโรยผงกาวลงบน “ฟิล์ม” เพื่อสร้างแผ่นทรานสเฟอร์ จากนั้นต้องนำไป “รีดร้อน” เพื่อย้ายลายลงบนผ้าหรือวัสดุต่างๆ (ใช้คำว่า DFT เพื่อเลี่ยงความสับสนกับอันแรก)

DTG (Direct-to-Garment)

การพิมพ์ตรงลงบน “เสื้อสำเร็จรูป” เป็นตัวๆ

DST (Digital Screen Printing Transfers)

ระบบพิมพ์ลูกผสม พิมพ์ภาพด้วยดิจิตอลลงบนแผ่นรอง แล้วใช้บล็อกสกรีนปาดกาวทับ จนได้เป็นแผ่นทรานสเฟอร์ แล้วจึงนำไป “รีดร้อน” ลงบนเสื้อหรือวัสดุที่ต้องการ

ตารางสรุปเปรียบเทียบ (เน้นอุตสาหกรรมผ้าม่าน)

ตัวอย่างผ้าพิมพ์ของนิทัส รอก่อนนะ ผ้ากไลังนำเข้าจากต่างประเทศ

40066 CHAIYO

40065 CHANG

• Dye Class (ชนิดสีย้อม): หมายถึง ประเภทของสีย้อม ที่ถูกจัดกลุ่มตามคุณสมบัติทางเคมีของตัวสีย้อมเอง และความเหมาะสมในการย้อมเส้นใยแต่ละชนิด (เช่น Reactive Dye สำหรับผ้าฝ้าย, Disperse Dye สำหรับโพลีเอสเตอร์)
• Dye Method (วิธีการย้อม): หมายถึง ขั้นตอนหรือช่วงเวลาในกระบวนการผลิต ที่นำเส้นใยหรือผ้าไปย้อมสี (เช่น Yarn Dye ย้อมตอนเป็นเส้นด้าย, Piece Dye ย้อมตอนเป็นผืนผ้า, Garment Dye ย้อมตอนเป็นเสื้อผ้าสำเร็จรูป)

DYE CLASS

ชนิดสีย้อม คือ ประเภทของสีย้อม ที่ใช้ ตามคุณสมบัติทางเคมีของเส้นใย

สรุปหลักการย้อมและคำศัพท์เคมีพื้นฐาน

การย้อมผ้าคือการทำให้สีย้อมเข้าไปยึดติดกับเส้นใยอย่างถาวร ซึ่งอาศัยหลักการทางเคมีที่แตกต่างกันไปตามประเภทสีย้อมและเส้นใย

คำศัพท์เคมีและสารช่วยย้อมที่สำคัญ (Auxiliary Chemicals)

คำศัพท์เฉพาะทางเคมีสิ่งทอ

DYE METHOD

วิธีการย้อม คือ ขั้นตอน/ช่วงเวลาที่นำเส้นใยหรือผ้าไปย้อม

สรุป

• Dye Class (Cationic, Reactive, Disperse ฯลฯ) = ชนิดของสีย้อม (ทางเคมี)
• Dye Method (Solution dye, Yarn dye ฯลฯ) = วิธีการย้อม (ขั้นตอนผลิต)